Visszaforgó autóipari csomagolóanyagok: hogyan térülhet meg az IoT-alapú nyomon követés?

Az alkatrész elkészült, a szállítás indulhatna, de nincs elég üres KLT-láda vagy megfelelő szállítóállvány. Közben más telephelyen ugyanebből az eszközből hetek óta felesleg áll. Az autóiparban a visszaforgó csomagolóanyagok hiánya könnyen sürgős fuvarhoz, egyszer használatos helyettesítő csomagoláshoz és termelési kockázathoz vezethet.

Az IoT-alapú nyomon követés abban segíthet, hogy a vállalat lássa: melyik eszköz hol járt, mióta várakozik, és mikor kerülhet vissza a következő felhasználási pontra. Az üzleti értéket az adatokból következő intézkedés teremti meg.

Miért kevés a göngyölegnyilvántartás?

A partnerenként vezetett darabszámos egyenleg megmutathatja, mennyi csomagolóeszközt kellene visszakapnunk. Azt azonban nem feltétlenül mutatja meg, hogy az adott láda a beszállítónál, egy köztes raktárban, javításon vagy éppen úton van-e.

Az egyedi azonosítás és a mozgási események összekapcsolása pontosabb kérdésekre ad választ: hol lassul a körforgás, melyik partnernél nő a várakozás, és melyik eszköztípusból lesz várhatóan hiány? Ehhez az üres visszaút rögzítése ugyanolyan fontos, mint a megrakott kiszállításé.

RFID, Bluetooth vagy GPS: melyik mire való?

A technológiát az üzleti kérdéshez érdemes választani. Nem minden csomagolóeszköznek van szüksége saját, hálózatra kapcsolódó nyomkövetőre.

• Passzív RFID: az olvasókapuknál automatikusan rögzítheti a ládák és állványok áthaladását. A címke önmagában nem közöl folyamatos GPS-pozíciót; az utolsó leolvasási esemény helyét és idejét ismerjük.
• Bluetooth-jeladók: megfelelő vevőhálózattal telephelyi jelenlét vagy zónák közötti mozgás követésére használhatók. A lefedettséget és a pontosságot az adott környezetben kell ellenőrizni.
• GNSS/GPS és mobilhálózati vagy más IoT-adatkapcsolat: értékesebb, több telephely között forgó eszközöknél lehet indokolt. A pozíció frissességét a jelentési gyakoriság, a rádiós lefedettség és az energiaellátás határozza meg; beltérben a műholdas helymeghatározás korlátozott lehet.

Gyakran ezek kombinációja célszerű: sok kisebb ládán RFID, a kritikus állványokon aktív nyomkövető. Fém környezetben, egymásba rakott tárolóknál és mosási ciklusok mellett a címke elhelyezését, tartósságát és olvashatóságát tényleges üzemi próbával kell igazolni.

Konkrét referencia: 220 raklap, kisebb bérelt állomány

A Thinxtra Loscamról szóló esettanulmánya egy ausztrál autóalkatrész-forgalmazó példáját ismerteti. A vállalat márkakereskedésekhez szállító, visszaforgó raklapjai közül 220-at szereltek fel intelligens nyomkövetéssel.

A szolgáltató beszámolója szerint négy hónapon belül feltárták, hogy az egységek 5%-át tévesen egy versenytárs raktárába vitték, 8%-uk a kijelölt logisztikai szolgáltatói hálózaton kívülre került, 1%-ukat pedig olyan helyre szállították, ahol az ügyfélnek nem volt kereskedése. A visszakeresés és a jobb kihasználás nyomán a szükséges bérelt egységek száma 25%-kal csökkent.

Ez egy konkrét, a technológiai szolgáltató által közölt eredmény, nem általános iparági átlag vagy más vállalatra érvényes megtakarítási ígéret. A tanulság: a láthatóság a meglévő állomány jobb forgatásával is értéket teremthet. Forrás: Thinxtra – Loscam esettanulmány.

Azonosító és közös adatmodell nélkül nincs teljes körforgás

A GS1 GRAI szabványa visszatérő szállítóeszközök azonosítására szolgál. Sorozatszámmal az egyes példányok is megkülönböztethetők, az azonosító pedig vonalkódban vagy RFID-címkén is megjelenhet. Ez segítheti a mozgások, a karbantartás és a javítások követését. Forrás: GS1 Australia – GRAI.

A partnerek közötti adatmegosztáshoz az EPCIS adhat közös keretet: mi történt, mikor, hol és milyen üzleti folyamatban? Az EPCIS 2.0 állapot- és szenzoradatokat is kezelhet. A szabvány használata mellett is meg kell állapodni az események jelentésében, a hozzáférésekben és az adatminőségi felelősségekben. Forrás: GS1 – EPCIS.

Hogyan számolható a megtérülés?

Érdemes külön mérni az elveszett eszközök pótlását, a bérleti költséget, a helyettesítő csomagolást, a kereséssel töltött időt és a sürgős fuvarokat. Ezekkel kell összevetni a címkék, nyomkövetők, olvasók, adatkapcsolat, szoftver, integráció és üzemeltetés teljes költségét.

Szemléltető számítás, nem ügyféleredmény: napi 500 eszköznyi igény és 20 napos átlagos teljes körforgás mellett az elméleti alapállomány 10 000 darab. Ha a körforgás 18 napra rövidül, az alapigény 9 000 darabra csökkenhet. A különbség 1 000 eszköz, de a valós állományhoz a keresletingadozást és a biztonsági tartalékot is hozzá kell számítani. A felszabaduló eszközérték pedig nem automatikusan éves pénzügyi megtakarítás: az elkerült beszerzés és a ténylegesen csökkenő bérlet másként jelentkezik.

Érdemes egy jól körülhatárolt pilotból indulni

Válasszanak egy problémás beszállítói útvonalat és egy csomagolóeszköz-típust. Először rögzítsék a jelenlegi fordulóidőt, a hiányokat és a költségeket, majd teszteljék a leolvasást és az adatkapcsolatot a tényleges rakodási helyzetekben. A pilot fedjen le több teljes körforgást.

A siker mérőszáma legyen a fordulóidő, a határidőn túl partnernél álló eszközök aránya, az olvasási megbízhatóság és a ténylegesen elkerült költség. Minden riasztáshoz tartozzon felelős és teendő: ki keresi meg a késő eszközt, és ki szervezi meg a visszaszállítást?

Az IoT akkor javítja a csomagolóeszköz-gazdálkodást, ha a pontosabb információ gyorsabb visszaforgatássá és kevesebb hiánnyá válik.

Hol akad el a csomagolóeszközök körforgása Önöknél?

Ha egyre több göngyöleget kell vásárolniuk vagy bérelniük, mégis rendszeres a hiány, érdemes először a körforgást megvizsgálni. Egy 30 perces egyeztetésen áttekinthetjük, milyen üzleti kérdésre keresnek választ, és milyen technológia lehet releváns. Vegye fel velünk a kapcsolatot.

Kapcsolódó cikk: IoT eszközök szerepe az ellátási láncban.